كيفية تحسين الجودة البصرية لقولبة الحقن؟
عندما يتعلق الأمر بالقولبة بالحقن، هناك مجال كبير للأخطاء المكلفة. تتراوح مشكلات الجودة المرئية لقولبة الحقن من عيب سطحي صغير إلى مشكلات كبيرة تؤثر على سلامة وأداء ووظيفة الأجزاء المقولبة بالحقن. تحدث مشكلات الجودة المرئية لقولبة الحقن بسبب عملية التشكيل أو المواد أو تصميم الأدوات أو مزيج من كل ذلك.
إن فهم عيوب الجودة البصرية للحقن الشائعة وكيفية تجنبها يمكن أن يساعد في استنتاج معدل إرجاع السلعة والمنتجات غير القابلة للبيع. فيما يلي مشكلات الجودة المرئية الأكثر شيوعًا في قوالب الحقن. وكيفية تحسين الجودة البصرية أثناء عملية صب الحقن التصنيع السريع والإنتاج الضخم؟
مشاكل الجودة البصرية لقولبة الحقن الناتجة عن مشاكل العملية
من الصعب تعديل بعض مشكلات الجودة البصرية لقوالب الحقن. يمكن تجنب بعض مشكلات الجودة البصرية لقولبة الحقن عن طريق تعديل عملية التشكيل دون إعادة تصميم القالب أو استبدال معدات الإنتاج. يمكن تجنب بعض عيوب الجودة البصرية للحقن بسهولة وببساطة عن طريق تعديل معدل التدفق ودرجة الحرارة والضغط.
خطوط التدفق
خطوط التدفق عبارة عن نمط متموج بلون مختلف عن المنطقة المحيطة وفي قسم أضيق من الأجزاء المصبوبة بالحقن. تشبه خطوط التدفق أيضًا شريطًا على شكل حلقة على السطح بالقرب من نقاط دخول القالب التي تتدفق خلالها المادة المنصهرة. تؤثر خطوط التدفق على سلامة الأجزاء. في بعض الحالات ، تكون خطوط التدفق غير مقبولة. على سبيل المثال ، النظارات الشمسية عالية الجودة.
تنتج خطوط التدفق عن سرعة تبريد المادة لأنها تتدفق في اتجاهات مختلفة في جميع أنحاء القالب. تؤدي سماكة الجدار المختلفة أيضًا إلى تبريد المادة بمعدلات مختلفة. على سبيل المثال ، يبرد البلاستيك المصهور بسرعة خلال عملية صب حقن. تظهر خطوط التدفق عندما تكون سرعة الحقن بطيئة. البلاستيك صلب وعلكي. إنه يملأ القالب ويسبب نمط الموجة.
هناك بعض الطرق لتحسين خطوط التدفق. على سبيل المثال ، زيادة سرعة القولبة بالحقن والضغط ودرجة حرارة المادة للتأكد من أن المادة تملأ القالب قبل التبريد. عمل زوايا القالب مستديرة لزيادة سمك الجدار. سيؤدي ذلك إلى الحفاظ على معدل التدفق ثابتًا وتجنب خطوط التدفق. نقل بوابات القالب لإيجاد مسافة أكبر بين بوابات القالب ومبرد القالب مما يمنع المادة من التبريد مبكرًا أثناء التدفق. زيادة قطر الفوهة لزيادة سرعة التدفق وتجنب التبريد المبكر.
ندب الحروق
علامات الحروق هي تلون باللون الأسود أو الصدأ على حواف أو سطح جزء مصبوب بالحقن البلاستيكي. لن تؤثر علامات برون على سلامة الجزء المصبوب بالحقن.
علامات الحروق ناتجة عن الهواء المحبوس ، والراتنج نفسه ، و o-0 overhearing في تجويف القالب أثناء عملية التشكيل بالحقن.
هناك بعض الطرق لمنع علامات الحرق. خفض درجة حرارة الذوبان والعفن لتجنب ارتفاع درجة الحرارة ، مما يقلل من سرعة الحقن للحد من مخاطر الاصطدام. توسيع فتحات وبوابات الغاز للسماح للهواء المحاصر بالخروج من العفن. تقصير وقت دورة القالب حتى لا تتاح الفرصة للهواء المحتبس والراتنج للسخونة الزائدة.
تشويه
يحدث التشوه عندما تتقلص أجزاء مختلفة من المكون بشكل غير متساو. مثل الخشب سوف يلتف عندما يجف بشكل غير متساو. سوف يلتف البلاستيك في عملية التبريد عندما يضع الانكماش غير المتساوي ضغطًا لا داعي له على مناطق مختلفة من الأجزاء المصبوبة بالحقن. سيؤدي الضغط غير المبرر إلى ثني الأجزاء المكتملة وتثبيتها أثناء تبريدها.
يحدث التشوه بسبب التبريد السريع للغاية. ودرجة الحرارة الزائدة ، والتوصيل الحراري المنخفض للمادة المنصهرة ستجعل مشكلة التشوه أسوأ. كما أن السماكة المنتظمة للقالب ستسبب هذه المشاكل.
هناك بعض الطرق لمنع التشوه. تأكد من أن عملية التبريد تدريجية وطويلة لمنع الإجهاد غير المتكافئ. اخفض درجة حرارة القالب والمواد. قم بالتبديل إلى مادة تتقلص بدرجة أقل في عملية التبريد. صمم القالب بسمك جدار موحد وتماثل الجزء للتأكد من الثبات الكبير أثناء التبريد.
فقاعات هواء
جيوب الهواء عبارة عن فقاعات هواء محاصرة في أجزاء مصبوبة بالحقن مكتملة. تعتبر فقاعات الهواء عيبًا بسيطًا. في بعض الحالات ، تؤدي فقاعات الهواء الكبيرة أو العديدة إلى إضعاف الأجزاء المصبوبة بالحقن.
تحدث فقاعات الهواء بسبب الضغط المقولب غير الكافي لإجبار الهواء على الخروج من تجويف القالب.
هناك بعض الطرق لمنع فقاعات الهواء. ارفع ضغط القولبة بالحقن لإخراج فقاعات الهواء المحاصرة. اختر مادة ذات لزوجة أقل للحد من مخاطر الجيوب الهوائية. ضع البوابات بالقرب من الأجزاء السميكة من القالب لتجنب التبريد المبكر.
علامات بالوعة
علامات الحوض هي تجاويف صغيرة في سطح مستو ومتسق من الأجزاء المصبوبة بالحقن. تحدث أجزاء المغسلة عندما تتقلص الأجزاء الداخلية للأجزاء المصبوبة.
علامات المغسلة تشبه الفراغات الفراغية. تنجم علامات المغسلة عن البرودة البطيئة جدًا. يسحب الانكماش المادة الخارجية إلى الداخل قبل أن تبرد ، مما يؤدي إلى انخفاض. من المحتمل أن تحدث علامات الحوض في الأجزاء السميكة من أحد المكونات.
هناك بعض الطرق لمنع علامات الحوض. قم بزيادة ضغط الضغط والوقت للسماح للمادة بالقرب من سطح الأجزاء حتى تبرد. زيادة وقت التبريد لتقليل مخاطر الانكماش. صمم القالب بجدار رقيق لتبريد أسرع بالقرب من السطح.
خطوط اللحام
توجد خطوط اللحام على سطح الأجزاء المصبوبة بالحقن. تقاربت المادة المنصهرة بعد انقسامها إلى اتجاهين أو أكثر للقالب. خطوط اللحام مثل الشعر. تعمل خطوط اللحام على إضعاف ترابط المواد وستقلل من قوة الأجزاء المصبوبة بالحقن.
عندما تصطدم جبهتان أو أكثر من مادة بلاستيكية منصهرة ، هناك حاجة إلى درجة حرارة معينة. إذا لم يكن الأمر كذلك ، فإن جبهتين أو أكثر من الجبهتين ستصلبان ولن تترابطان ، لذلك توجد خطوط لحام.
هناك بعض الطرق لمنع خطوط اللحام. قم بزيادة درجة حرارة المادة لتجنب التصلب الجزئي. قبل أن تملأ المواد القالب ، قم بزيادة سرعة الحقن والضغط للحد من التبريد. اختر مادة ذات درجة حرارة انصهار منخفضة من اللزوجة للحصول على تدفق أسرع وتجنب التبريد المبكر.
النفث
النفث هو نوع من التشوه لأجزاء مصبوبة بالحقن. النفث ناتج عن الحقن المفرط. لمنع النفث ، قم بتقليل ضغط الحقن لمنع التدفق السريع للمادة في تجويف القالب. قم بزيادة درجة حرارة المادة والعفن للحفاظ على نفاثة المواد من التصلب. صمم القالب ببوابة الحقن الموجودة بحيث يتم توجيه المادة عبر القالب.
تغيير اللون
يحدث تغير اللون عندما يكون الجزء المصبوب بالحقن بلون مختلف عن المطلوب. يحدث تغير اللون بسبب الكريات المتبقية في القادوس في الفوهة أو العفن من عملية إنتاج سابقة. هناك بعض الطرق لمنع تغير اللون. قم بتنظيف القادوس والفوهة والعفن بين دورات الإنتاج. استخدم مركب تطهير لإزالة اللون الزائد. تأكد من أن مورد المواد يستخدم عوامل ألوان تتمتع باستقرار حراري مناسب.
صب حقن البلاستيك بحاجة إلى استثمارات أولية كبيرة في الأدوات. من المهم تصميم القالب المناسب في البداية. يمكن إصلاح عيوب عملية أو مادة الحقن بسهولة وبتكلفة زهيدة. لكن الجودة البصرية لقولبة الحقن ستضر بالنتيجة النهائية. إذا فهمت الجودة البصرية الشائعة لقوالب الحقن ، فستعرف كيفية تجنبها والتأكد من أن الأجزاء المصبوبة بالحقن تلبي معايير الجودة المطلوبة.
تواصل معنا