Sisestage liist disaini optimeerimine on hädavajalik, et aidata teil selles tootmisprotsessis paremat toodet luua. Kui teie sisevormide disaini ei optimeerita, võib tootmistoimingu ajal ja pärast seda tekkida probleeme. Teadke sisetüki vormimise võtmetegureid ja mõelge enne tootmisprojekti käivitamist hoolikalt oma sisetüki vormimise kujundusele.

Siin on mõned sisetükkide vormimise peamised tegurid, mida tuleb arvestada

Õige koostamine

Toote kahjustused on sisevormimise käigus üsna tavalised. Kahjustused tekivad sageli väljutusprotsessi ajal. Vormi ebaõige koostamise tõttu võite lõpptoote osa välja rebida. Seega on õige mustand hädavajalik, et saaksite lõpptoote väljastada ilma seda kahjustamata.

Süvise nurk, mille vormile rakendate / kiire tööriist ei tohiks takistada vormi liikumist väljutamise ajal. See peaks võimaldama sujuvat väljutusprotsessi lõpptoote pinda kraapimata.

Sisestamise vormimise põhitegurid: teravaid nurki pole

Teie sisevormimisoperatsiooni projekteerimisprotsessis võivad teravad nurgad sageli hiljem tootmisprobleeme põhjustada. Teravate nurkade korral võite tootmise käigus tekitada kaks suurt probleemi. Esiteks võite peatada vedelate materjalide liikumise vormi sees. Teiseks võite lõpptoote väljaviskamisel praguneda.

Oma survevalu disain, on kõige parem välistada kõik teravad nurgad. Vahetüki vormimise sujuvamaks muutmiseks saate teravaid nurki muuta ümarateks nurkadeks.

Seina paksuse optimeerimine

Sisevormimiseks on vaja pakse seinu, et vorm töötaks hästi. Vormikambrite õhukesed seinad võivad põhjustada toote mõõtmete ebaühtlust. Õhukeseseinaliste vormide puhul ei pruugi õhukesed seinad vedelate materjalide kuumale temperatuurile kuigi hästi vastu pidada. Selle tulemusena võite välja tulla ebastabiilse või ebaühtlase tootekujuga.

Lõpptootega võivad tekkida praod ja kahjustused, kui kujundate vormile õhemad seinad. Seetõttu on parima vastupidavuse tagamiseks oluline optimeerida vormi seina paksust. Paksemad seinad saavad vormimise ajal paremini hakkama kuumade vedelate materjalidega.

sisestamise vormimise põhitegurid: vormi suurus

Vormi suurus on teie sisevormimisel samuti oluline hallituse disain. See on veel üks aspekt, mis vajab korralikku optimeerimist, et tagada teie tootmises parim tulemus. Üldreegel on, et vahetüki suurus ei tohi olla vormi jaoks liiga suur. Parim on kujundada oma vorm sisetükist pisut suurem.

Vormi suuruse optimeerimine võib anda vedelatele materjalidele rohkem ruumi vormikambrisse sisenemiseks. Samuti hoiab see ära kõik probleemid tahkestumise ajal. Suurem vorm annab ka väljutusprotsessi ajal rohkem sujuvust.

Sisesta suurus

Vahetüki disain on sisevormimise edu võti. Kasutatava sisetüki suurus mõjutab ka teie vormimistoimingute edukust. Vahetüki suuruse optimeerimine aitab minimeerida lõpptoote kahjustamist. Vahetüki suurus peaks olema proportsionaalselt väiksem kui vormi suurus.

Väiksem sisetükk aitab optimeerida vormi väljutusprotsessi. Samuti võib see aidata minimeerida lõpptoote pinna pragunemist.

sisestusvormimise võtmetegurid: ümardatud rihvel

Ümardatud rihveldisaini rakendamine oma sisetükile võib samuti hõlbustada tootmises väljutusprotsessi. Ümardatud rihveldus muudab teie sisetüki servad sujuvamaks ja toote väljutusmehhanismi jaoks ohutumaks. Teie sisetüki ümardatud rihvelduskonstruktsiooniga saate minimeerida toote võimalikke deformatsioone.

Samuti saad ümaratega parema haarde röökimine teie sisestuse kujundus. See muudab väljutamise lihtsamaks, kui teete seda käsitsi. Samuti saate väljatõmbeprotsessi ajal sisetükki ettevaatlikumalt liigutada.

Strateegiline allahindluspaigutus

Aluslõiked võivad muuta teie vormikujunduse tavapärasest veelgi keerulisemaks. Seetõttu on parem mitte kasutada alalõikeid enamasti. Kuid allahindlused võivad teie lõpptoote kokkupanekut hiljem lihtsustada. Kui soovite seda funktsiooni kasutada, saate alalõike kujundust optimeerida.

Pange tähele, et sisselõiked võivad raskendada lõpptoote vormist väljutamist. Kindlasti ümbritsege sisselõigatud ala vormi sees rohke vaba ruumiga. Maksimaalse kasu saamiseks kujundage oma allalõige ka 30–45-kraadise nurga all.

sisestusvormimise võtmetegurid: sisestusmaterjal

Vahetüki materjal on ka teie sisevormimisoperatsiooni mänguvahetaja. Peate arvestama sellega, mida nimetatakse "materjali sidumiseks". Sisetüki ja vedela materjali vaheline side võib teie tootmistsüklit muuta või katkestada. Kui sisetüki ja vedelate materjalide nakkumine on halb, kogete tootmisel palju probleeme.

Samal ajal suurendab tugev side sisetüki ja vedelate materjalide vahel teie tootmise sujuvust. See tugev side muudab lõpptoote sujuvamaks väljutamiseks ilma seda kahjustamata. Samuti aitab see luua lõpptoote sujuvama tahkestumise protsessi. Selle tulemuseks võib sageli olla poleeritud viimistlus.

Vältige pragusid

Pragunemine on kõige levinum võimalik probleem, mis teil sisetüki vormimisel tekkida võib. Sageli juhtub see väljutusprotsessi ajal. Pragunemine võib ilmneda ka vormi või vahetüki halbade disainivalikute tõttu. Parim on keskenduda oma sisetüki vormi kujundusele, et vältida pragunemist nii palju kui võimalik.

Isegi väike pragu võib teie lõpptoote koledaks muuta. Pragu võib häirida ka lõpptoote üldist funktsionaalsust. See võib ka teie konveieri nõrgendada. Optimeerides oma sisevormi konstruktsioonifaktoreid, saate vältida lõpptoote pragude tekkimist.

Järeldus sisestusvormimise võtmetegurite kohta

Need võtmetegurid muudavad või katkestavad teie sisetükkide vormimise. Pidage kindlasti meeles neid olulisi tegureid, kui loote vormi ja sisetükke sisevormide jaoks. See aitab vältida toote defekte tootmise ajal. Lisaks võib see suurendada teie edukuse määra.

Sisestage Team Rapidi vormimisteenused

Team Rapid pakub professionaalset kiire tootmine sisetükkide vormimise ja sellega seotud tootmisprotsesside teenused. Pakume teie vormimisprojektide jaoks parima kvaliteediga tööriistu ja sisestusi. Andke meile teada oma projekti nõuded ja me teeme teile parima hinnapakkumise! Meie teenused on kõikidele tööstuslikele rakendustele kättesaadavad kõikidele klientidele üle maailma. Saatke meile e-kiri aadressil [meiliga kaitstud] täna!