Galdaketa-prozesua fabrikazio-teknika aurreratu bat da, non presio handiko molde bat, "troquel" gisa ezagutzen dena, metalezko osagai korapilatsuak egiteko, sarritan "galdaketa" deitzen direnak. Funts hauek zehaztasun eta uniformitateagatik nabarmentzen dira. Batez ere, metodo honek burdina ez diren metalak erabiltzen ditu, hau da, burdin edukia falta dute, besteak beste, aluminioa, zinka, magnesioa eta kobrea barne.

Prozesu honek hainbat sektoretan aurkitzen du bere aplikazioa, muntatzeko edo kontsumitzaileen zuzeneko erabilerarako prest dauden piezak ekoiztuz. die casting injekzio moldearekin antza du; dena den, azken prozesu honek metalaren ordez plastiko urtua erabiltzea dakar, biak bereizten dituzten materialaren aplikazioan baina lotuz euren oinarrizko ikuspegian.

Espazioen troqueladoa erabiltzen da gaur egun.

Presio-galdaketa ezinbesteko eta malguko fabrikazio prozesu batean bihurtu da, eta funtsezkoa dena hainbat sektoretarako. Funtsezkoa da makineria astunetarako eta eraikuntzako ibilgailuetarako osagai iraunkorrak sortzeko, sistema hidraulikoak eta markoak barne, energia berriztagarrien gorakadari eustea, aerosorgailuetarako, eguzki plaketarako eta energia biltegiratzeko ezinbesteko piezak fabrikatuz.

Kontsumo-merkatuetan, hozkailuetan eta kafe-makinetan aurkitzen diren metalezko pieza sendo eta ikusmen erakargarrien atzean dago. Gainera, aisialdiaren sektorean, osagai arinak baina sendoak lantzen ditu kirol-ekipamenduetarako, hala nola bizikleta-markoak eta fitness-makinak. Bilakaera horrek azpimarratzen du presio-galdaketak manufakturaren domeinua aurrera eramateko eginkizun kritikoa dela, soluzio industrial eraginkor, berritzaile eta erakargarriak ekoizteko oinarria dela frogatuz.

Nola egiten den hilketa-galdaketa-prozesua

Die casting arretaz egituratutako sei faseko prozesu baten bidez gauzatzen da, metalezko osagai zehatzak eta kalitate handikoak fabrikatzeko diseinatuta. Azter dezagun troquelatze-galdaketako lan-fluxuaren segmentu bakoitza.

Moldeen Sorkuntza

Prozesua burdina ez den material batetik molde pertsonalizatu bat sortzearekin hasten da. Molde hau/tresneria azkarra helburuko osagaiaren zehaztapenak islatzeko zehaztasun zorrotzarekin diseinatuta dago, galdaketa prozesu osoaren oinarria ezarriz.

Moldearen konfigurazioa

Galdaketa-prozesu leuna bermatzeko, moldea lubrifikatzaile batekin tratatzen da, urtutako metala itsasten ez dadin. Ondoren, ondo ixten da, metala sartzeko prestatzen du.

Metal injekzioa

Fase kritiko honetan, urtutako metala moldera bultzatzen da presio handian, galdaketa-makina baten bidez. Horrek metala moldean zehar uniformeki zabaltzen dela ziurtatzen du, nahi den formaren xehetasun korapilatsuak atzematen.

Solidotzea

Injekzio ondoren, moldeak hozte-aldi bat jasaten du. Urtutako metala azkar solidotzen da hozte-sistema sofistikatu baten bidez, eta horrek moldearen ezaugarri konplexuetara zehatz-mehatz egokitzea ahalbidetzen du.

Osagaiak kentzea

Moldeatze-zikloa metala guztiz ezarri ondoren amaitzen da, eta une horretan moldea irekitzen da, eta eratutako pieza kontu handiz kentzen da kanporatze-pinen bidez.

finketa

Bere kalitatea eta itxura hobetzeko, galdatu berria den piezak hainbat akabera-prozedura egiten ditu. Horrek soberan dagoen materiala moztea, leuntasuna lortzeko eta, agian, babes-geruza bat aplikatzea dakar, pieza azken aplikaziorako prest egotea.

Prozesu erraztu honek trokel-galdaketa metodo eraginkorra eta zehatza dela ziurtatzen du fabrikazio azkarra metalezko piezak, hainbat industria beharrei erantzuteko doitasun eta kalitatezko irteerarekin.

Presio-galdaketarako molde bat diseinatzeko prozesua

Moldeen diseinua izan ere, funts-galdaketak gogoeta kritikoak dakartza galdatutako piezen kalitatea eta osotasuna bermatzeko. Funtsezko faktoreak honako hauek dira: hormaren lodiera kudeatzea, uniformetasunerako eta errendimendu optimorako, 1 eta hiru gradu arteko zirriborro-angeluak ezartzea, galdoa kalterik gabe erraz kentzeko eta ertz zorrotzak biribiltzea tentsio-kontzentrazioa eta pitzadura potentzialak saihesteko.

Gainera, azpikopuruak minimizatzeak edo saihesteak kanporatze-prozesua erraztu dezake zatiketa-lerroa arretaz diseinatzen duen bitartean, piezaren ezaugarri kritikoak arriskuan jartzen ez dituela ziurtatzeko. Atea jartzea ezinbestekoa da galdaketa-prozesuan zehar betetzeko eta turbulentzia murrizteko. Ejector pinen kokapenak estrategikoki aukeratu behar dira azken produktua kaltetu ez dadin. Azkenik, moldearen gainazaleko akaberak zeresan handia du galdatuaren gainazaleko kalitatea zehazten, akabera leunagoak akats gutxiago eta itxura hobetzen dituena. Jarraibide hauek trokeletarako molde eraginkor eta fidagarriak sortzen laguntzen dute.

Diecasting erabiltzearen alde onak eta txarrak

Diecasting-ak hainbat abantaila ditu, eta horretarako aukera errentagarria da bolumen txikiko fabrikazioa prozesu erdi edo guztiz automatizatuen ondorioz piezak lan-kostu txikiagoan ekoizteko duen gaitasunarekin masa-ekoizpenari. Forma korapilatsuak eta forma konplexuak sortzean nabarmentzen da, 25 g-tik 25 kg-ra bitarteko piezen tamainarekin, eta 0.38 mm-ko hormak lor ditzake galdaketan aplikatzen den presio handiari esker. Prozesu honek kanpoko azal fin eta gogorra duten piezak lortzen ditu, indarra hobetzen duena, batez ere hormaren lodiera murrizten den heinean, indarraren eta pisuaren arteko erlazioa hobetuz.

Diecasting-ak ere errodamenduetarako gainazal leunak lortzen ditu eta forma-produktuak ekoizten ditu gutxieneko postprozesatu beharrekin, dimentsio-zehaztasun bikainaz eta 0.8-3.2 um Ra bitarteko gainazaleko akaberaz. Gainera, pieza txikien fabrikazio eraginkorra ahalbidetzen du barrunbe anitzeko edo miniaturazko galdaketa-tekniken bidez.

Dena den, troquelatze-galdaketak bere desabantailak ditu, batez ere ekonomikoki bideragarria izatea eskala handiko ekoizpen-lanetarako soilik, hasierako ekipamenduaren kostu handiak direla eta. Ez da egokia urtze-puntu handiko metaletarako eta aleazioetarako, ezta altzairu herdoilgaitza, karbono-altzairua eta aleazio-altzairua bezalako metal ferrosoetarako ere, herdoiltzeko joera dutenak.

Prozesuak pieza handiak galdaketan ere mugak ditu, trokelen kostu handiak eragiten ditu eta, oro har, epe luzea du. Piezen diseinuen aldaketak garestia eta denbora asko izan daitezke, eskala osoko ekoizpenaren aurretik prototipoak egitearen garrantzia azpimarratuz. Azkenik, harrapatutako airetik eta gasetatik sortutako porositate-arazoak piezen osotasuna arriskuan jar dezakete, nahiz eta hutsuneko galdaketak konponbidea eskaintzen duen porositatea murrizteko, metalezko bete aurretik hutsune bat sortuz.

Ondorioa

Laburbilduz, troquelatze teknika abiadura, koherentzia eta aniztasuna uztartzen dituzten metalezko piezak ekoizteko modu paregabea da. Gainera, izugarri zehatza eta eraginkorra da. Moldearen diseinutik hasi eta azken postprozesatzeraino, urrats bakoitza arreta handiz planifikatzen da, forma eta xehetasun konplikatuak indar eta zehaztasun apartaz sortzen direla ziurtatzeko. Die casting teknika eskerga da industria askotan, hasierako kostu handiak, material erabilgarritasun mugatua eta diseinu zurrunak dituen erronkak izan arren. Beste onura batzuk, besteak beste, kostu-eraginkortasuna bolumen handiko ekoizpenean, gainazaleko akabera bikainak eta piezak postprozesatu gutxirekin ekoizteko gaitasuna dira. Presio-galdaketaren gaitasunak eta aplikazioak teknologiarekin haziko dira, ekoizpen garaikidearen funtsezko osagai gisa duen posizioa bermatuz.

Galdaketaz gain, TEAM Rapidek ere eskaintzen du azkar prototyping, CNC mekanizazioa, eta injekzioa zure proiektuen beharrei erantzuteko. Jar zaitez gurekin harremanetan gaur!