Instruction de certains types de porte de moulage par injection
Lorsque vous démarrez un projet de moulage par injection, vous devez réfléchir à l'emplacement du point d'accès et au type de point d'accès approprié. Ici, nous allons parler de certains types universels de portes de moulage par injection.
Certains types de portes de moulage par injection
Porte directe
Il est couramment utilisé dans les moules à cavité unique. Bénéficiez de ce type de grille, vous pouvez alimenter votre pièce plus rapidement et avec moins de pression d'injection, mais l'inconvénient est qu'il est difficile d'éliminer les résidus de grille après l'injection, de plus, les marques de grille laissées seront évidentes. Ainsi, la porte directe a toujours été placée sur une surface invisible et non esthétique. Certains appareils électroménagers et produits de consommation tels qu'une imprimante, une machine à laver, une télévision, etc. sont utilisés avec ce type de portail.
Porte de l'onglet
Pour l'injection plate longue pièces moulées, nous utilisons habituellement une porte à languettes pour l'alimentation. Il mesure normalement les 3/4 de l’épaisseur de la paroi et est placé sur le côté étroit. Il permet de réduire la contrainte de cisaillement générée autour de l'emplacement de la porte. Mais vous devez faire attention aux traces d'écoulement, en particulier pour les pièces en PC transparentes (vous pouvez augmenter la température du moule pour réduire les traces d'écoulement).
Accès pour les fans
Tout comme son nom l'indique, la porte du ventilateur permet au plastique fondu de s'écouler dans la cavité à travers une large ouverture comme un ventilateur. Cela peut créer un écoulement assez stable, ce qui est utile pour réduire la déformation et maintenir la stabilité dimensionnelle.
Porte secondaire
La porte secondaire est toujours placée sur une surface non critique, car Moulage par injection le point est petit et la marque de porte n'est pas évidente après l'éjection. Les résidus de porte seront coupés avec l'action du moule d'injection ouvert, de sorte que la porte secondaire est largement appliquée dans la production automatique de produits en plastique.
Broche Porte
Comparée aux 4 types de portes mentionnés, la structure de la porte à broches est un peu complexe. Il est spécialement utilisé pour Moule 3 assiettes. Les canaux de guidage sont situés dans une plaque séparée, le plastique fondu traverse ces canaux et entre dans la cavité via une ou plusieurs petites portes (la taille de la porte est petite, elle ressemble à une petite épingle), la porte peut être découpée le long de l'action de l'ouverture du moule. En tant que canal plus long, le taux de grattage par porte à broches serait plus élevé.
Porte latérale
L'injection latérale, également appelée injection par le bord, est l'un des types d'injection les plus polyvalents et les plus utilisés en moulage par injection plastique. Située sur la ligne de joint, elle permet à la matière fondue de pénétrer latéralement dans la cavité. Ce type d'injection est une option fiable pour les moules mono-cavité et multi-cavités. De plus, son ébavurage, manuel ou automatique, est simple et le système de canaux d'alimentation est flexible.
Comparaison des types de points d'injection pour le moulage par injection
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Portail Type |
Aide | Avantages | Désavantages | Applications | Matériaux utilisés | Gamme de tailles de portail |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Portail latéral (Portail de bord) | Une ouverture rectangulaire sur la ligne de séparation qui permet à la matière fondue de s'écouler du bord de la pièce. | 1. Faible coût d'outillage 2. Flux prévisible 3. Réglage facile pendant l'échantillonnage | 1. Traces de bord visibles 2. Nécessite un ajustement 3. Déconseillé pour les surfaces haut de gamme | 1. Boîtiers généraux 2. Moules multicavités 3. Pièces à parois d'épaisseur moyenne | ABS, PP, PE, PS, PA | Largeur : 1.0–3.0 XNUMX mmÉpaisseur : 0.8–1.5 mmPlus large pour le PP/PE, plus étroit pour l'ABS/PS. |
| Porte de l'onglet | Une petite « languette » entre le canal d'alimentation et la pièce permet de ralentir et de répartir le matériau avant le remplissage. | 1. Réduit le cisaillement et les projections 2. Idéal pour les surfaces esthétiques 3. Modification simple | 1. Grande zone de découpe 2. Encombrant 3. Peu adapté aux tolérances de bord serrées | 1. Plaques plates 2. Pièces cosmétiques fines 3. Matériaux sensibles aux contraintes | ABS, PMMA, PC+ABS, HIPS | Largeur de la languette : 3–8 mmÉpaisseur de la languette : 1.0–1.8 mm Conçue plus grande pour absorber les forces de cisaillement. |
| Accès pour les fans | Le liquide fondu se répartit à travers une large et fine ouverture en forme d'éventail pour une distribution uniforme. | 1. Excellent pour les pièces larges/minces 2. Remplissage lisse et faible déformation 3. Bonne stabilité dimensionnelle | 1. Zone de découpe plus large 2. Moulage plus complexe 3. Ne convient pas aux pièces compactes | 1. Couvercles et revêtements fins 2. Pièces de grande surface 3. Composants nécessitant un flux uniforme | PP, PS, ABS, PC, TPE | Largeur du ventilateur : 8–25 mmÉpaisseur : 0.6–1.2 mm Fine pour les plastiques rigides, plus épaisse pour le TPE. |
| Porte sous-marine (Porte tunnel / sous-marine) | Un tunnel dissimulé introduit le matériau en fusion puis se détache automatiquement lors de l'éjection. | 1. Très petite quantité de résidus 2. Dégagement automatique 3. Idéal pour les cosmétiques | 1. Usinage plus difficile 2. Déconseillé pour les débits très élevés 3. Coût d'outillage plus élevé | 1. Boîtiers électroniques 2. Pièces visibles destinées au consommateur 3. Moules de grande série | ABS, PC, POM, PP, PA | Diamètre : 0.8–1.2 mm (commun)Maximum : 1.5 mm Pour les matériaux à débit plus élevé. Une rupture nette est nécessaire pour les cosmétiques. |
| Porte à broches (porte à points) | Petite vanne circulaire utilisée avec les systèmes à 3 plaques ou à canaux chauds pour un remplissage équilibré. | 1. Traces d'injection minimales 2. Idéal pour les petites pièces 3. Fonctionne bien dans les moules multi-empreintes | 1. Moule plus complexe 2. Ne convient pas aux matériaux très visqueux 3. Risque de congélation rapide si le moule est trop petit | 1. Pièces de précision 2. Composants cosmétiques 3. Articles électroniques et médicaux | PC, ABS, PMMA, PBT, Nylon | Diamètre : 0.6–1.5 mm Canal chaud : 0.8–1.2 mm ; canal froid : 1.0–1.5 mm |
| Porte directe / porte d'injection | La matière fondue s'écoule directement du canal de coulée à la cavité, une technique couramment utilisée pour les moules à une seule cavité. | 1. Forte pression de compression 2. Conception de moule simple 3. Convient aux pièces épaisses | 1. Vestige très important 2. Refroidissement plus long 3. Nécessite un réglage manuel | 1. Pièces volumineuses/épaisses 2. Petites séries 3. Composants non cosmétiques | PC, PA, POM, PP, PE | Diamètre du canal d'alimentation : 2.0–6.0 mmDes portes plus grandes sont utilisées pour le conditionnement de sections épaisses. |
Suggestions supplémentaires pour le choix du type de portail
La priorité esthétique/cosmétique est-elle critique ?
- L'injection par injection sous-marine ou par injection par broche est le premier choix ; elle minimise les marques d'injection visibles. Elle est privilégiée pour les surfaces critiques.
Pièces de grande taille, plates ou à parois minces nécessitant un remplissage uniforme et une faible contrainte/déformation ?
- Fan Gate est Le meilleur choix : sa large entrée en forme d’éventail permet de répartir la matière fondue uniformément et de réduire les contraintes internes.
Moules simples et économiques, avec des exigences esthétiques modérées ou des bords cachés ?
- La porte latérale (ou porte à languette) offre un bon compromis entre coût, simplicité et facilité de fabrication, notamment pour les boîtiers, les coffrets et les pièces à usage général.
Production à grand volume avec automatisation et main-d'œuvre minimale ?
- Les systèmes à porte sous-marine (avec dévidage automatique) ou à porte à broches (avec systèmes à canaux chauds) sont généralement les plus efficaces. On peut également envisager la porte à bannière.
Pièces à parois épaisses ou volumineuses présentant peu d'exigences esthétiques ?
- L'injection directe (ou par carotte) reste peut-être le choix le plus simple et le plus efficace. Les résidus d'injection peuvent être éliminés par ébarbage ou usinage, étant donné la grande taille de l'orifice.
Lorsque la géométrie de la pièce est plate mais nécessite une entrée de flux contrôlée (éviter les jets, les contraintes à l'entrée) ?
- Porte à languette — car la languette agit comme un tampon absorbant le cisaillement/la contrainte avant l'écoulement dans la cavité principale.
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FAQ sur les types de points d'injection pour le moulage par injection
1. Comment choisir le bon type de porte d'injection pour ma pièce moulée par injection ?
Le choix de la porte d'injection appropriée dépend de la forme de votre pièce, des exigences esthétiques et des objectifs de production.
Voici les facteurs clés :
• Aspect de la pièce : Utilisez des points d’injection sous-marins ou à broches si vous souhaitez minimiser les marques d’injection.
• Dimensions des pièces : Les pièces plus grandes ou plus larges bénéficient souvent de l’utilisation de buses à jet plat pour un remplissage uniforme.
• Flux de matière : Les matériaux à haute viscosité peuvent nécessiter des entrées latérales ou à languette plus larges.
· Besoins en automatisation : Les portes sous-marines permettent une ouverture automatique.
• Épaisseur de paroi : Les pièces à parois minces nécessitent généralement des conceptions de portail plus larges et plus minces.
La plupart des projets commencent avec des systèmes d'injection courants et économiques, comme les injections latérales ou à languette, et ne sont modernisés que si la pièce nécessite une meilleure finition esthétique ou un flux plus contrôlé.
2. Quels défauts peuvent être causés par le choix d'un type de portail ou d'un emplacement inapproprié ?
Une mauvaise conception du portail peut directement entraîner des défauts de moulage, notamment :
• Jet : Causé par la fusion à grande vitesse entrant par une petite porte (une porte à languette ou à ventilateur peut résoudre ce problème).
• Marques d'écoulement / ondulations : souvent dues à un mauvais positionnement de la vanne ou à une vanne trop petite.
• Marques de brûlure : causées par de l’air emprisonné lorsque le front d’écoulement entre par la mauvaise direction.
• Marques de retrait : résultent de zones de point d’injection épaisses ou d’un refroidissement insuffisant autour du point d’injection.
• Déformation : Se produit lorsque le flux est déséquilibré ou que la vanne alimente de manière asymétrique.
• Plans courts : la porte se bloque trop tôt ou est sous-dimensionnée.
Choisir le type et l'emplacement appropriés du portail est l'un des moyens les plus efficaces de prévenir ces problèmes.
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