Injection Molding визуалдык сапатын кантип жакшыртуу керек?
Инжектордук формага келгенде, кымбат баалуу каталар үчүн көп орун бар. Инжектордук формада визуалдык сапат маселелери беттик кичинекей кемчиликтен баштап, инжектордук калыпка салынган бөлүктөрдүн коопсуздугуна, иштешине жана иштешине таасир этүүчү чоң көйгөйлөргө чейин.
Инъекциянын визуалдык сапатынын жалпы кемчиликтерин жана аларды кантип болтурбоо керектигин түшүнүү сатылбай турган товарды жана продукциянын кайтарымдуулугун чыгарууга жардам берет. Бул жерде эң кеңири таралган инжектордук форманын визуалдык сапаты маселелери. Ал эми инжектордук формада визуалдык сапатын кантип жакшыртуу керек тез өндүрүш жана массалык өндүрүш?
Инжектордук форманын визуалдык сапаты процессиндеги көйгөйлөрдөн улам келип чыккан көйгөйлөр
Кээ бир инжектордук форманын визуалдык сапат маселелерин жөнгө салуу кыйын. Кээ бир инжектордук форманын визуалдык сапаты көйгөйлөрүн калыптын дизайнын өзгөртпөстөн же өндүрүш жабдууларын алмаштырбастан калыптоо процессин тууралоо менен болтурбоо мүмкүн. Инъекциянын визуалдык сапатынын айрым кемчиликтерин агымдын ылдамдыгын, температурасын жана басымын тууралоо менен оңой жана жөнөкөй болтурбай коюуга болот.
Агым сызыктары
Агым сызыктары - бул айланадагыдан башка түстөгү толкундуу үлгү жана инжектордук калыптын тетиктеринин тар бөлүгүндө. Агым сызыктары ошондой эле эриген материал агып өткөн калыптын кирүү чекиттерине жакын жер бетиндеги шакек сымал тилке сыяктуу. Агым сызыктары тетиктердин бүтүндүгүнө таасир этет. Кээ бир учурларда, агым линиялары кабыл алынбайт. Мисалы, жогорку сапаттагы күндөн коргоочу көз айнек.
Агым сызыктары материалдын муздатуу ылдамдыгынан келип чыгат, анткени ал калыптын боюнда ар кандай багытта агып барат. Дубалдын ар кандай калыңдыгы да материалдын ар кандай ылдамдыкта муздашына себеп болот. Мисалы, эриген пластмасса процесс учурунда тез муздайт инъекциялык калыптоо процесси. Инъекциянын ылдамдыгы жай болгондо агым сызыктары көрүнүп турат. Пластик катуу жана резина болуп саналат. Ал көктү толтуруп, толкун үлгүсүн жаратат.
агым линияларын жакшыртуу үчүн кээ бир жолдору бар. Мисалы, инжектордук форманын ылдамдыгын, басымды жана материалдын температурасын жогорулатуу, муздатуудан мурун материал калыпты толтургандыгын текшерүү. Дубалдын калыңдыгын көбөйтүү үчүн калыптын бурчтарын тегерек кылуу. Бул агымдын ылдамдыгын ырааттуу кармап, агым сызыктарынан качат. Көктүн дарбазалары менен көк муздаткычтын ортосунда көбүрөөк аралыкты түзүү үчүн калыптын дарбазаларын көчүрүү, материалдын агым учурунда эрте муздап кетишине жол бербейт. Агуунун ылдамдыгын жогорулатуу жана эрте муздатуудан качуу үчүн сопло диаметрин көбөйтүү.
Күйүк белгилери
Күйүк белгилери - инъекциялык формада жасалган пластикалык бөлүктүн четтериндеги же бетиндеги кара же дат түстүү түстүн өзгөрүшү. Брун белгилери инъекциялык формада жасалган бөлүктүн бүтүндүгүнө таасирин тийгизбейт.
Күйүктүн белгилери инъекциялык калыптоо процессинде калыптын көңдөйүндөгү абанын, чайырдын өзүнөн, о-0жүрөктөн пайда болот.
Күйүк белгилерин алдын алуунун бир нече жолдору бар. Ашыкча ысып кетпеш үчүн эритинди жана көктүн температурасын төмөндөтүү, каптап калуу коркунучун чектөө үчүн сайынуу ылдамдыгын азайтуу. Капталган аба көгөрүп кетиши үчүн газ вентиляторлору менен дарбазаларды чоңойтуу. Калыптын цикл убактысын кыскартуу, камтылган аба менен чайырдын ысып кетүү мүмкүнчүлүгүнө ээ болбойт.
майышуу
Деформация тетиктин ар кандай бөлүктөрү бирдей эмес кичирейгенде пайда болот. Жыгач бир калыпта эмес кургаганда ийрилет. Бир калыпта эмес кичирейүү инъекциялык калыптын бөлүктөрүнүн ар кайсы жерлерине ашыкча басым жасаганда, пластик муздатуу процессинде оролот. Ашыкча стресс муздаганда бүтүргөн бөлүктөрүн ийип, бурат.
Деформация өтө тез муздатуудан келип чыгат. Ал эми ашыкча температура, эриген материалдын төмөнкү жылуулук өткөргүчтөрү деформация көйгөйүн ого бетер начарлатат. Көктүн бирдей калыңдыгы да бул көйгөйлөрдү жаратат.
Деформациянын алдын алуунун кээ бир жолдору бар. Бир калыпта эмес стресстердин алдын алуу үчүн муздатуу процесси акырындык менен жана узакка созулушун текшериңиз. Көктүн жана материалдын температурасын төмөндөтүңүз. Муздатуу процессинде азыраак кичирейген материалга өтүңүз. Муздатуу учурунда чоң туруктуулукту камсыз кылуу үчүн калыпты бирдей дубалдын калыңдыгы жана бөлүгүнүн симметриясы менен долбоорлаңыз.
Аба көбүктөрү
Аба чөнтөктөрү бүтүрүлгөн инжектордук формадагы бөлүктөрдө аба көбүкчөлөрү болуп саналат. Аба көбүкчөлөрү кичине кемчилик болуп эсептелет. Кээ бир учурларда, чоңураак же көп сандаган аба көбүктөрү инжектордук формадагы бөлүктөрдү алсыратат.
Аба көбүкчөлөрү калыптанган абаны калыптын көңдөйүнөн чыгаруу үчүн жетишсиз басымдын натыйжасында пайда болот.
Аба көбүкчөлөрүнүн алдын алуунун кээ бир жолдору бар. Капылган аба көбүктөрүн чыгаруу үчүн инъекциялык форманын басымын көтөрүңүз. Аба чөнтөктөрүнүн коркунучун чектөө үчүн илешкектүүлүгү төмөн материалды тандаңыз. Эрте муздабаш үчүн дарбазаларды калыптын эң жоон жерлерине жакын кой.
Чөгүү белгилери
Раковинанын белгилери - инжектордук формадагы тетиктердин жалпак жана ырааттуу бетиндеги кичинекей оюктар. Чөгүп бөлүктөрү калыптанган бөлүктөрүнүн ички бөлүктөрү кичирейгенде пайда болот.
Раковинанын белгилери вакуумдук боштуктарга окшош. Чөгүп кетүү белгилери өтө жай муздагандан пайда болот. Кичирейүү сырткы материалды муздай электе ичине тартып, депрессияга алып келет. Чөгүп кетүү белгилери, кыязы, компоненттин жоон бөлүктөрүндө болушу мүмкүн.
Чөгүп кетүүнүн алдын алуунун бир нече жолу бар. Материалды бөлүктөрдүн бетине жакын муздатуу үчүн кармоо басымын жана убакытты көбөйтүңүз. Кичирейүү коркунучун азайтуу үчүн муздатуу убактысын көбөйтүңүз. Беттин жанында тезирээк муздатуу үчүн форманы жука дубалы менен долбоорлаңыз.
Сызгыч сызыктар
Ширетүүчү сызыктар инжектордук калыптын тетиктеринин бетинде. Эриген материал калыптын эки же андан көп багыттарына бөлүнгөндөн кийин биригип кетти. Ширетүүчү сызыктар чач сыяктуу. Ширетүүчү линиялар материалдын байланышын начарлатат жана инжектордук формадагы бөлүктөрдүн күчүн төмөндөтөт.
Эриген пластикалык материалдын эки же андан көп фронттору кагылышканда, белгилүү бир температура керек. Антпесе, материалдын эки же андан көп беттери катып, бирикпей калат, ошондуктан ширетүүчү сызыктар пайда болот.
Ширетүү линияларын алдын алуунун кээ бир жолдору бар. Жарым-жартылай катууланбаш үчүн материалдын температурасын жогорулатыңыз. Материалдар калыпты толтурганга чейин, муздатууну чектөө үчүн сайынуу ылдамдыгын жана басымды жогорулатыңыз. Тезирээк агымга ээ болуу жана эрте муздабаш үчүн илешкектүүлүгүнүн эрүү температурасы төмөн болгон материалды тандаңыз.
йн?
Жеткирүү - инжектордук формадагы тетиктердин деформациясынын бир түрү. Ашыкча инъекциядан улам пайда болот. Агып кетүүнүн алдын алуу үчүн, материалдын калыптын көңдөйүнө тез чачылып кетишине жол бербөө үчүн инъекциянын басымын азайтыңыз. Материалдын агымы катууланбаш үчүн материалдын жана калыптын температурасын жогорулатыңыз. Форманы инжектордук дарбазасы менен материал калыпка багытталып тургандай кылып түзүңүз.
саргаят
Түстүн өзгөрүшү, инъекциялык формадагы бөлүк каалагандан башка түстө болгондо болот. Түстүн бузулушуна мурунку өндүрүштөн калган штуцердеги же калыптагы бункерде калган гранулдар себеп болот. Түстүн бузулушун алдын алуу үчүн кээ бир жолдор бар. Бункерди, саптаманы жана калыпты өндүрүштүн ортосунда тазалаңыз. Ашыкча түстү кетирүү үчүн тазалоочу кошулманы колдонуңуз. Материал жеткирүүчү шайкеш жылуулук туруктуулугу бар түс агенттерин колдонорун текшериңиз.
Пластикалык сайынуу форма инструменттерге олуттуу баштапкы инвестицияларды талап кылат. Башында туура калыпты долбоорлоо маанилүү. Инъекция процессинин же материалдын кемчиликтерин оңдоо оңой жана арзан. Бирок инжектордук форманын визуалдык сапаты түпкү линияга зыян келтирет. Эгерде сиз инжектордук форманын визуалдык сапатын түшүнсөңүз, алардан кантип сактануу керектигин билесиз жана сиздин инжектордук формадагы бөлүктөрүңүз каалаган сапат стандарттарына жооп берерин текшересиз.
Байланыш