Пластиктин инъекциялык калыпка салынышындагы кичирейиши: аны кантип алдын ала айтуу жана көзөмөлдөө керек (толук инженердик колдонмо)

Эмне үчүн пластиктин кичирейиши көпчүлүк дизайнерлер ойлогондон да маанилүү? Анткени кичирейүү тетиктердин сапатынын, шаймандардын бюджетинин жана өндүрүштүн ырааттуулугунун үнсүз өлтүргүчү болуп саналат. Жаш инженерлердин арасында кеңири тараган туура эмес түшүнүк - кичирейүү материалдык маалымат баракчасындагы статикалык сан гана. Алар чайырдын кичирейүү ылдамдыгы 1.5% болсо, алар жөн гана CAD моделин 1.5% га масштабдашат жана калып кемчиликсиз тетиктерди чыгарат деп эсептешет. Бул түп-тамырынан бери туура эмес. Кичирейүү - бул динамикалык, көп өзгөрмөлүү кубулуш. Инъекциялык калыптоодо пластиктин кичирейүүсүн так алдын ала айтуу жана көзөмөлдөө үчүн, тетиктердин дизайнын, калыптын муздатуу системаларын жана таңгактоо басымы жана кармоо убактысы сыяктуу иштетүү параметрлерин стратегиялык жактан оптималдаштыруу менен бирге материалдын жүрүм-турумун алдын ала айтуу үчүн CAE симуляциясын колдонушуңуз керек.

TEAM Rapid калыпты кайра иштетүүгө миллиондогон долларлардын текке кетишине күбө болду , анткени кичирейүү кийинки ойлор катары каралып келген. Бул кеңири инженердик колдонмодо сиз полимердин кичирейишинин терең физикасын, эмне үчүн аны алдын ала айтуу өтө кыйын экенин жана биздин калып инженерлери аны көзөмөлдөө үчүн колдонгон так стратегияларды билесиз.

Пластик инъекциялык калыптоодо кичирейүү деген эмне?

Пластикалык кичирейүү - бул полимердин эриген абалдан катуу абалга өткөндө көлөмдүк жана сызыктуу калыбына келиши жана ал бөлмө температурасына чейин муздаганда улантылышы.

Кичирейүүнүн артындагы физика

• Жылуулук жыйрылуу: Эритме муздаган сайын молекулярдык кинетикалык энергия азаят, бул молекулалардын бири-бирине жакындашына алып келет.
• Полимердин кристаллдашуу: Жарым кристаллдык пластмассаларда молекулалар тыгыз, иреттелген түзүлүштөргө бүктөлүп, көлөмдүн чоң жоготуусуна алып келет.
• Ички стресстен арылуу: Чыгарылгандан кийин сайылган басымдын төмөндөшүнөн улам пайда болгон тоңуп калган чыңалуулар, өлчөмдөрдүн өзгөрүшү.
• Ным жоготуу: Ички сыр: Гигроскопиялык материалдар (мисалы, нейлон) калыпка салынгандан кийин абадан нымдуулукту сиңирип алат. Алар колдонуу чөйрөсүндө кургаган сайын, калыпка салынгандан кийин кошумча, көп учурда эсептелбеген кичирейүүгө дуушар болушат.

(Иллюстрациялык концепция: Эритүү → Муздатуу → Катуулануу → Ар бир этапта көлөмдүн азайышын көрсөткөн акыркы өлчөмдөр).

Ар бир инженер түшүнүшү керек болгон кичирейүүнүн түрлөрү

Бардык эле кичирейүү бир убакта же бир эле жол менен боло бербейт.

• Көлөмдүк кичирейүү: Полимердин жалпы 3D көлөмүнүн азайышы. (Калыптын ичинде болот).
• Сызыктуу кичирейүү: Узундуктун/тууранын 1D кыскартуусу. Маалымат баракчалары ушуну жарыялайт.
• Көктүн кичирейиши: Калыптын көңдөйү менен чыгарылгандан кийинки тетиктин ортосундагы өлчөмдөрдүн айырмасы.
• Калыптан кийинки кичирейүү: Бөлүк жылуулук тең салмактуулугуна жеткенде, сыртка чыгарылгандан кийин 24 сааттан 48 саатка чейин улануучу кичирейүү.
• Дифференциалдык кичирейүү: Эң маанилүү түрү. Бир эле бөлүктүн ар кайсы аймактары ар кандай ылдамдыкта кичирейгенде. Бул кыйшайуунун чыныгы себеби.

Эмне үчүн пластиктин кичирейишин алдын ала айтуу кыйын

Көптөгөн макалалар бул бөлүмдү өткөрүп жиберишет, бирок өзгөрмөлөрдү түшүнүү - бул өздөштүрүүнүн ачкычы. Кичирейүү - бул төрт негизги тирөөчтүн таасири астында кыймылдуу бута:

1. Материалга байланыштуу өзгөрмөлөр

Полимерлердин үй-бүлөсү, толтургучтун курамы, арматура (айнек/көмүртек), нымдуулуктун курамы жана кошумча пакеттер (мисалы, ядро ​​түзүүчү агенттер) мунун баары кичирейүүнү кескин өзгөртөт.

2. Процесстин өзгөрмөлөрү

Эритме температурасы, калыптын температурасы, таңгактоо басымы, кармоо убактысы, муздатуу убактысы жана куюу ылдамдыгы. Кармап туруу басымын болгону 10 барга өзгөртүү кичирейүүнү 0.2% га чейин өзгөртүшү мүмкүн.

3. Бөлүктөрдүн дизайнынын өзгөрмөлөрү

Дубалдын калыңдыгынын өзгөрүшү, кабыргалардын дизайны, босстор, курч бурчтар жана чоң жалпак беттер.

4. Калыптын дизайнынын өзгөрмөлөрү

Дарбазанын жайгашкан жери , өткөргүчтүн балансы, муздатуу каналынын жайгашуусу жана желдетүүнүн натыйжалуулугу. Ички сыр: Начар желдетүү газды кармап, жергиликтүү артка басымды жаратып, туура таңгактоого тоскоол болуп, симуляциялык программа көп учурда байкабай калган жергиликтүү жогорку кичирейүүгө алып келет.

Ашыкча кичирейүүнүн себеби эмнеде?

Эгерде тетиктериңиз кичине өлчөмдө чыгып жатса, анда төмөнкү себептердин бири күнөөлүү:

• Таңгактоо басымы жетишсиз: Муздатууну компенсациялоо үчүн көңдөйгө кошумча материалды киргизе албайт.
• Кармоо убактысы өтө кыска: Тетик толук толтурула электе дарбаза тоңуп калат.
• Жогорку эрүү температурасы: Термикалык дельтаны (эритме менен калыптын температурасынын ортосундагы айырманы) жогорулатат, бул жылуулуктун жогорку жыйрылуусуна алып келет.
• Көктүн бирдей эмес муздашы: Муздатуунун ар кандай ылдамдыктарын түзөт.
• Калың дубал бөлүктөрү: Өзөк эрип, териден алыстап, (чөгүп кетүүнүн издерин пайда кылат) узакка калат.
• Жогорку кристаллдуулук жана була багыты: Жогорку кристаллдуу чайырлар көбүрөөк кичирейет, ал эми булалар агым багытындагы кичирейүүнү чектейт, бирок туурасынан кеткен багытта ага жол берет.

Кадимки инъекциялык калыптоо пластмассаларынын кичирейүү ылдамдыгы

буюм	Типтүү кичирейүү (%)	Толтурулган даража (GF) (%)	Кристалл структурасы	Өлчөмдүү туруктуулук
ABS	0.4 - 0.7	0.1 - 0.3	натыйжасыз	Жакшы
PP	1.0 - 2.5	0.2 - 0.8	Жарым кристаллдуу	жарды
ПЭ (Жогорку тыгыздыктагы полиэтилен/ЖТПЭ)	1.5 - 3.0	0.5 - 1.0	Жарым кристаллдуу	жарды
Нейлон (PA6/66)	0.8 - 1.5	0.2 - 0.5	Жарым кристаллдуу	Орточо (нымдуулукка жараша)
PC	0.5 - 0.7	0.1 - 0.2	натыйжасыз	эң жакшы
PMMA (акрил)	0.2 - 0.8	N / A	натыйжасыз	эң жакшы
POM (ацетал)	1.8 - 2.5	0.2 - 0.6	Жарым кристаллдуу	Жакшы
ПЭТ / ПБТ	1.5 - 2.5	0.2 - 0.5	Жарым кристаллдуу	Жакшы (толтурулганда)
Пластик	0.2 - 0.5	N / A	натыйжасыз	Жакшы
TPU/TPE	1.0 - 2.0	N / A	Аморфтук/Эластомердик	жарды
PPS / PEEK	0.2 - 0.8	0.1 - 0.3	Жарым кристаллдуу	эң жакшы
Байланыш	0.1 - 0.5	0.1 - 0.2	Суюк Crystal	эң жакшы

Эмне үчүн PP ABSке караганда алда канча көп кичирейет: 

• PP жарым кристаллдык. Муздаганда, анын молекулярдык чынжырлары кристаллдык түзүлүштөргө бекем бүктөлүп, көлөмдүн чоң жоготуусуна алып келет. 
• ABS аморфтук; анын чынжырлары спагетти сыяктуу чаташып калат, натыйжада көлөмдүн өзгөрүшү минималдуу болот.

Аморфтук жана кристаллдык пластмассалар: Эмне үчүн кичирейүү таптакыр башкача

Бул куюу менен калыптоодогу эң баалуу түшүнүктөрдүн бири.

Аморфтук полимерлер (ABS, PC, PMMA)

• өзгөчөлүктөрү: Молекулалар туш келди чырмалышып турат. Алар температура диапазонунда акырындык менен жумшарат.
• Кичирейүү профили: Төмөнкү кичирейүү (0.2% - 0.8%), жогорку изотроптук (бардык багыттар боюнча бирдей кичирейет) жана эң сонун өлчөмдүү туруктуулук.

Жарым кристаллдык полимерлер (PP, нейлон, POM, PBT)

• өзгөчөлүктөрү: Молекулалар өтө тартиптүү, тыгыз жайгашкан кристаллдык аймактарды түзөт.
• Кичирейүү профили: Кичирейүү чоңойгон сайын (1.0% - 3.0%), кыйшайуу коркунучу жогору болот.
• Ички сыр: Кристаллдашуу – бул экзотермикалык процесс. Ал жашыруун жылуулукту бөлүп чыгарат. Бул жарым кристаллдык бөлүктүн муздашы чындыгында ошол эле калыңдыктагы аморфтук бөлүккө караганда көбүрөөк убакытты талап кылат, бул цикл убактысына жана кичирейүү жүрүм-турумуна олуттуу таасир этет дегенди билдирет.

Айнек буласы (ГФ) кичирейүүнү кантип өзгөртөт

PP сыяктуу чайырга 30% айнек буласын (ГФ) кошуу жалпы кичирейүү ылдамдыгын ~2.0% дан ~0.4% га чейин төмөндөтөт. Бирок, ал анизотроптук (багытка көз каранды) кичирейүүнү киргизет.

• Агым багыты: Була эритилген суюктуктун агымы менен дал келип, кичирейүүнү чектейт (мисалы, 0.2%).
• Кайчылаш агым багыты: Булалары эч кандай чектөөлөрдү сунуштабайт, бул жогорку кичирейүүгө мүмкүндүк берет (мисалы, 0.8%).

Эмне үчүн кээде GF менен кыйшайуу көбөйөт: Эгер сиз чоң, жалпак PP+30%GF капкагын калыпка салсаңыз, агым менен кайчылаш агымдын кичирейишинин ортосундагы чоң айырмачылык тетиктин картошка чиптери сыяктуу кыйшайышына алып келет. Аморфтук чайырлар (мисалы, PC) айнек буласын жалпактык жагынан алда канча жакшы туруштук берет.

Дубалдын калыңдыгы кичирейүүгө кандай таасир этет

• Жука дубалдар (< 1.5 мм): Дээрлик заматта муздайт. Жогорку инъекциялык басым талап кылынат, бирок жалпы кичирейүү төмөн жана бирдей.
• Орточо дубалдар (1.5 мм - 3.0 мм): Көпчүлүк инженердик пластмассалар үчүн эң жакшы жер. Тең салмактуу муздатуу жана таңгактоо.
• Калың дубалдар (> 3.0 мм): Сырткы кабык тез тоңот, бирок өзөгү эриген бойдон калат. Акыры өзөк муздап, кичирейгенде, ал терини ичкери тартып, чөгүп кетүү издерин же ички боштуктарды пайда кылат.

(График түшүнүгү: X огу = Дубалдын калыңдыгы, Y огу = Кичирейүү %. Ийри сызык 3 ммден кийин экспоненциалдуу түрдө жогору карай жылат).

Дарбазанын жайгашуусу кичирейүүгө кандай таасир этет

Дарбазанын жайгашкан жери басымдын көңдөй аркылуу кантип өткөрүлөрүн аныктайт.

• Борбор/Хот Раннер Гейт: Мыкты таңгактоо натыйжалуулугу, бирдей басым, эң төмөнкү кичирейүү вариациясы.
• Кыр/Желдеткич дарбазасы: Жалпак бөлүктөр үчүн жакшы, бирок басым агым жолунун эң четинде төмөндөйт.
• Дарбазанын кошумча/түйүндүү жери: Автоматтык түрдө майдалоо үчүн колдонулат. Эскертүү: Бул дарбазалар кичинекей жана тез тоңуп калат. Эгерде кармоо убактысы толук жөнгө салынбаса, дарбаза тетик таңгакталганга чейин тоңуп калат, натыйжада анын кичирейиши жогорулайт.

Муздатуу системасынын дизайны кичирейүүнү кантип көзөмөлдөйт

Ички сыр: Муздатуучу дизайн тетиктин өлчөмдүү туруктуулугуна 70% га чейин салым кошот, бул машинанын жөндөөлөрүн өзгөртүүдөн алда канча көп.

• Бирдиктүү муздатуу: Дифференциалдык кичирейүүнүн алдын алат.
• Конформдук муздатуу: Тетиктин контурун ээрчиген 3D басылган муздатуу каналдары, цикл убактысын жана татаал геометриялардагы деформацияны азайтат.
• Тосмолор жана көбүкчөлөр: Түз бургуланган каналдар жете албаган терең өзөктөрдү жана боссторду муздатуу үчүн колдонулат.
• Жылуулук балансы: Өзөк жана көңдөй жылуулук жагынан тең салмактуу болушу керек. Эгерде өзөк ысыгыраак болсо, тетик өзөккө жабышып, сыртка чыгарылганда кыйшайып калат.

Кичирейүү, кыйшайуу жана чөгүү белгилеринин ортосундагы байланыш

Жаңы баштагандар көп учурда бул кемчиликтерди чаташтырып алышат. Бул жерде төмөнкүдөй бөлүштүрүү берилген:

• Кичирейүү: Көлөмдүк кичирейтүү. Тетик кичирээк, бирок формасы туура.
• Раковина белгилери: Жергиликтүү беттик кичирейүү. Калың бөлүктөрү (мисалы, кабыргалар же босстор) сырткы катмарды ичке тартканда болот.
• Warpage: Дифференциалдык кичирейүүдөн (ички чыңалуудан) келип чыккан ийилүү же буроо.
• Ички стресс: Полимерди мажбурлап тегиздөө учурунда сакталган механикалык энергия пластик ийне менен балчы.

Калып дизайнерлери кичирейүү компенсациясын кантип эсептешет

Дал ушул жерде көптөр олуттуу математикалык ката кетиришет.

Туура эмес жол: Көк = бөлүк × (1 + кичирейүү) Туура жол: Көк = бөлүк/(1? кичирейүү)

Мисал эсептөө: Сизге 100 мм тетик керек. Материалдын кичирейиши 1.5% (0.015).

• Туура эмес эсептөө: 100×1.015=101.50 мм
• Right math: 100/(1?0.015)=100/0.985=101.522mm
  

Бул жерде 0.022 мм айырмачылык кичинекей көрүнсө да, 500 мм автоунаа бамперинде бул математикалык ката 0.5 мм айырмачылыкка алып келип, чогултууну бузуп салат!

Эң жакшы тажрыйба: Калыпты ар дайым "Болотко коопсуз" кылып иштетиңиз. Калыпты эсептелген өлчөмдөн бир аз кичине кылып кесип алыңыз. Тетикти кичине кылуу үчүн болотту ширетип, кайра жылтыратууга караганда, болотту кесип алуу (тетикти чоңойтуу) алда канча оңой.

CAE симуляциясы пластиктин кичирейишин кандайча алдын ала айтат

Autodesk Moldflow сыяктуу куралдар тармактык стандарттар болуп саналат. Алар төмөнкүлөрдү аткарышат:

• Толтуруу талдоосу: Агым фронтторун жана ширетүүчү линияларды алдын ала айтат.
• Таңгактоо анализи: Көлөмдүк кичирейүүнү минималдаштыруу үчүн кармоо басымын оптималдаштырат.
• Муздатууну талдоо: Ысык жерлерди аныктайт.
• Warpage симуляциясы: Дифференциалдык кичирейүү жана буланын багытынын негизинде акыркы деформацияны эсептейт.

Чектөө: Моделдөө материалдык маалымат картасы жана киргизүү параметрлери сыяктуу эле жакшы. "Таштанды кирсе, таштанды чыгат."

Иштетүү параметрлери кичирейүүгө кандай таасир этет

параметр	Эгерде көбөйсө...	Кыскаруунун жыйынтыгы
Эритүү температурасы	жогорку	Көбөйөт (жылуулуктун чоңоюшу)
Көктүн температурасы	жогорку	Көбөйөт (жай муздатуу, кристаллдашуу көбүрөөк)
Таңгактоо басымы	жогорку	Азайтат (көбүрөөк материалды көңдөйгө мажбурлайт)
Убакыт кармоо	Узун	Азайтат (Дарбаза тоңуп калганга чейин бөлүгүн таңгактайт)
муздатуу Time	Узун	Азайат (бөлүктөрү калыптын ичинде турукташат)
Инъекциянын ылдамдыгы	Faster	Бир аз төмөндөйт (жогорку кесүү ысыгы, жакшы таңгактоо)
Артка Басым	жогорку	Бир аз азаят (коюураак эрийт)

Пластиктин кичирейишин азайтуунун практикалык ыкмалары

1. Тетиктердин дизайнын жакшыртуу

• Дубалдын калыңдыгын бирдей деңгээлде сактаңыз.
• Өткөөлдөр үчүн жылмакай радиустарды колдонуңуз (курч бурчтардан алыс болуңуз).
• Кабырганын калыңдыгын номиналдык дубалдын 50-60% деңгээлинде кармаңыз.

2. Калыптын дизайнын оптималдаштыруу

• Тоңуп калуу убактысын кечеңдетүү үчүн дарбазаларды чоңойтуңуз.
• Татаал өзөктөр үчүн конформдук муздатууну ишке ашырыңыз.
• Көңдөйдү толук толтуруу үчүн желдетүүнүн жакшы болушун камсыз кылыңыз.

3. Иштетүүнү оптималдаштыруу

• Таңгактоо басымын жогорулатыңыз жана кармоо убактысын узартыңыз.
• Эритүү жана калыптын төмөнкү температурасы (материалдарды иштетүү терезелеринин ичинде).

4. Жакшыраак материалдарды тандаңыз

• Айнек толтурулган же көмүртек толтурулган сортторго өтүңүз.
• Эгерде катуу чыдамдуулук талап кылынса, жарым кристаллдык (PP, POM) чайырлардын ордуна аморфтук чайырларды (PC, ABS) тандаңыз.

Кичирейүүнүн кеңири таралган көйгөйлөрү жана аларды чечүү жолдору

маселе	Негизги себеп	чечим
Өтө кичинекей бөлүк	Жетишсиз таңгактоо / Жогорку эрүү температурасы	Кармоо басымын/убакытын көбөйтүңүз; эрүү температурасын төмөндөтүңүз.
Тешиктин диаметри туура эмес	Өзөктүн ийнинин кичирейиши / Дифференциалдык муздатуу	Өзөк болоттун өлчөмдөрүн тууралаңыз; өзөккө көбүкчөлөрдү кошуңуз.
Эгриген корпус	Дифференциалдык кичирейүү / Тегиз эмес муздатуу	Муздатуу түтүктөрүн тең салмактаңыз; кабыргаларды кошуңуз; дарбазанын жайгашкан жерин өзгөртүңүз.
Бош бекиткич	Калыптан кийинки кичирейүү / жылышуу	48 саатка турукташтырыңыз; жергиликтүү дубалдын калыңдыгын жогорулатыңыз.
Чоң чөкмө издери	Калың дубалдар / кабыргалар өтө калың	Өзөктүн калың бөлүктөрүн алып салыңыз; кабыргалардын калыңдыгын дубалдын 60% га чейин азайтыңыз.

Кичирейүүнү минималдаштыруу боюнча долбоорлоо көрсөтмөлөрү (текшерүү тизмеси)

CAD картаңызды TEAM Rapid компаниясына жөнөтүүдөн мурун , төмөнкү параметрлерди текшериңиз:

•  Дубалдын калыңдыгы: Бардык жери бирдей (идеалдуу түрдө 1.5 мм - 3.0 мм).
•  Бурч радиусу: Минималдуу ички радиус = 0.5 x дубалдын калыңдыгы.
•  Босстун диаметри: Сырткы диаметр = 2 x номиналдык дубал; ички тешик = стандарттуу бурама өлчөмү.
•  Кабырганын калыңдыгы: жанаша жайгашкан дубалдын 50% дан 60% га чейин.
•  Дарбазанын жайгашкан жери: Бөлүктүн эң калың жеринде жайгашкан.
•  Толеранттуулукту бөлүштүрүү: Эгерде өтө зарыл болбосо, стандарттуу коммерциялык жол берилгендиктерди (мисалы, SPI стандарттарын) колдонуңуз.

Кичирейүүнү көзөмөлдөө өтө маанилүү болгон тармактык колдонмолор

• Медициналык аппараттар: Шприцтер жана диагностикалык корпустар суюктуктун пломбалары үчүн нөлдүк кыйшайууну талап кылат.
• Унаа тетиктери: Ички жасалгалар жана башкаруу панелдери жогорку температурада майышып калбашы керек.
• Тактык тиштүү дөңгөлөктөр: POM же PEEK талап кылынат. Тынч жана жылмакай иштөөнү камсыз кылуу үчүн жогорку кичирейүү кемчиликсиз компенсацияланышы керек.
• Оптикалык компоненттер: Фокустук аралыкты сактоо үчүн линзалар өтө төмөн кичирейүүчү аморфтук чайырларга (мисалы, COP/COC же оптикалык PC) муктаж.
• Батарея корпустары: Электр унааларынын аккумулятор корпустары кырсыкка каршы коопсуздук аралыктарын сактоо үчүн жогорку өлчөмдүү туруктуулукту талап кылат.

Пластиктин кичирейиши жана жылуулук менен кеңейиши

Көптөгөн инженерлер калыптын кичирейүүсүн сызыктуу жылуулук кеңейүү коэффициенти (СЖКК) менен чаташтырышат.

• Пластиктин кичирейиши: Пластик эритилген абалдан катуу абалга өткөндө, өндүрүш этабында пайда болгон туруктуу өлчөмдүк өзгөрүү.
• Термикалык кеңейүү (CLTE): Тетиктин иштөө чөйрөсүндө ысыганда жана муздаганда, эксплуатация учурунда пайда болгон кайтарылуучу өлчөмдүү өзгөрүү.

Маанилүү эскертүү: Пластмассадан металлга чейинки курамдарды долбоорлоодо экөөнү тең эске алуу керек. Пластмасса калыпка салынгандан кийин биротоло кичирейет, андан кийин күнүмдүк колдонууда металлга караганда бир топ жогору ылдамдыкта кеңейет/кыскарат.

Көп берилүүчү суроолор (FAQ)

1. Пластиктин кичирейүүсүн толугу менен жок кыла аламбы? 

Жок. Бардык пластмассалар кичирейет. Бирок, LCP же PEEK сыяктуу жогорку толтурулган, аморфтук инженердик чайырларды оптималдаштырылган иштетүү менен айкалыштырып колдонуу менен аны нөлгө жакын (мисалы, 0.1%) чейин азайтсаңыз болот.

2. Эмне үчүн менин тетигим прототипке караганда өндүрүштө көбүрөөк кичирейди? 

Прототиптик калыптардын (көбүнчө алюминий же жумшак болот) жылуулук өткөрүмдүүлүгү өндүрүштүк P20 же H13 болот калыптарына караганда башкача болушу мүмкүн. Мындан тышкары, өндүрүш циклинин убактысы тезирээк болот, демек, тетик ысыгыраак чыгарылып, калыптангандан кийинки кичирейүүнүн жогорулашына алып келет.

3. Инъекциялык калыпка салынган тетикти өлчөө үчүн канча убакыт күтүшүм керек? 

Аморфтук пластмассалар үчүн, адатта, 24 саат жетиштүү. Жарым кристаллдык пластмассалар (мисалы, нейлон же POM) үчүн 48 саат күтүшүңүз керек, анткени кристаллдашуу жана нымдуулукту сиңирүү/жоготуу өлчөмдөрдү өзгөртө берет.

4. Кайра майдалоо (кайра иштетилген пластик) кичирейүүгө таасир этеби? 

Ооба. Regrund биринчи эритүү учурунда термикалык бузулуудан улам полимер чынжырлары кыскараак. Бул илешкектикти жана кристаллдашуу ылдамдыгын өзгөртүп, кичирейүү профилин бир аз өзгөртүшү мүмкүн. Катуу чыдамдуу тетиктер үчүн кайра майдалоо катышын 20% дан төмөн кармаңыз.

Тетиктериңиздин дизайнын кемчиликсиз кылууга даярсызбы?

Пластмассанын кичирейишин алдын ала айтуу жана көзөмөлдөө терең материал таанууну, калыптын так инженериясын жана өнүккөн иштетүүнү айкалыштырууну талап кылат. Тетиктериңиздин сапатын кокустукка калтырбаңыз.

TEAM Rapid компаниясынын адистери менен өнөктөш болуңуз . Moldflow CAE симуляциясынан баштап, болоттон жасалган коопсуз калыпты иштетүүгө жана илимий куюу менен калыптоого чейин, биз сиздин тетиктериңиздин биринчи эле кадрда эле так толеранттуулукка жооп берерин камсыздайбыз. Акысыз DFM (өндүрүүгө ылайыктуу дизайн) анализи үчүн бүгүн биз менен байланышыңыз!

ысым *

электрондук почта *

билдирүү *